SAE J2635-2015 是美国汽车工程师学会（SAE）发布的关于涂漆铝轮和涂漆铝轮饰丝状腐蚀试验的标准规程，其目的在于构建一套实验室环境下产生并评估丝状腐蚀的统一流程，虽然主要针对铝轮相关部件，但也可酌情推广至其他类似汽车零部件。
试样准备
样件选取：从待检测的涂漆铝轮或轮饰中随机抽取，确保样件能代表整体生产质量，表面无明显制造缺陷、污渍或损伤。
表面处理：样件需进行清洁，去除油污、灰尘等杂质，可用温和的清洁剂与去离子水清洗，随后干燥。避免使用可能损坏涂层的强腐蚀性清洗剂。
划痕操作
工具选择：采用标准的划痕工具，例如特定规格的硬质钢针或刀片，确保划痕深度能精准控制且一致，通常要划穿涂层到达铝基材，但又不能过度损伤基材。
划痕模式：在样件表面以网格状或平行线条方式进行划痕，划痕间距、长度需依据标准规定执行。如在平坦区域，可每隔一定距离（如 20mm）划一条长度适宜（如 50mm）的直线，确保覆盖样件不同部位，模拟实际使用中可能出现的涂层损伤情况。
加速腐蚀处理
盐雾试验（CASS 试验）：将划好痕的样件放入盐雾试验箱，依据标准，试验箱内使用的是含特定浓度氯化铜的酸性盐雾溶液。一般试验条件为：温度维持在（50±2）℃，相对湿度 95% 以上，持续时间通常为 24 小时。此阶段通过盐雾侵蚀，促使涂层缺陷处引发腐蚀反应。
湿热循环：完成盐雾试验后，样件转移至湿热试验箱。试验箱内温度设置为（40±2）℃，相对湿度控制在（85±5）%，进行时长较长的湿热循环，一般可达数周，如 28 天。在此环境下，模拟自然环境中的潮湿、温热条件，加速丝状腐蚀的生长与蔓延。
评估阶段
外观检查：定期（如每隔 3 天）从试验箱中取出样件，在明亮、无眩光的环境下，使用肉眼或低倍数放大镜（一般 10 倍以下）观察涂层表面。记录丝状腐蚀的起始位置、蔓延方向、丝状痕迹的密度及颜色变化等情况。
测量参数：
腐蚀丝长度：使用精度为 0.01mm 的量具（如游标卡尺），测量每条腐蚀丝从起始点到末端的长度，取多个测量值的平均值，以评估腐蚀蔓延程度。
腐蚀面积：通过图像分析软件，对样件表面拍照后导入软件，分析被腐蚀区域占整个样件表面的面积比例，该参数能更直观反映涂层防护性能受损范围。
腐蚀密度：统计单位面积（如 1cm²）内丝状腐蚀的数量，了解腐蚀发生的频繁程度。
通过 SAE J2635-2015 标准流程的严格测试与评估，汽车制造商和零部件供应商可有效筛选出抗丝状腐蚀性能优异的涂层材料、涂装工艺，从而提升汽车铝制部件在复杂环境下的耐久性与外观完整性。