从汽车引擎舱的高温油污，到户外灯具的风吹日晒；
从医疗器械的反复消毒，到家电门封的日常开合……
橡胶制品无处不在，却也最易被忽视。
而随着时间推移，橡胶会因热、氧、臭氧、紫外线、应力等多重因素作用，逐渐变硬、变脆、开裂——这一过程被称为老化龟裂。
一旦发生，轻则密封失效、漏气漏水，重则导致安全事故（如高压管路爆裂、刹车系统失灵）。
橡胶耐老化龟裂测试，正是模拟这些严苛环境，提前验证橡胶材料在长期使用中的结构完整性与功能可靠性。
今天，就带你深入这项关乎安全与寿命的关键材料测试。
一、为什么橡胶特别容易老化？
橡胶是高分子聚合物，其长链结构在环境应力下极易发生：
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氧化反应：氧气攻击双键，导致链断裂或交联；
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臭氧攻击：即使浓度仅0.01 ppm，也能在拉伸状态下引发表面裂纹；
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紫外线降解：阳光中的UV使分子链断裂；
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热加速老化：温度每升高10℃，老化速率翻倍（Arrhenius定律）。
致命组合：
“拉伸 + 臭氧” = 龟裂加速器——这是橡胶失效最常见的场景。
二、常见老化龟裂类型
| 老化类型 | 特征 | 主要诱因 |
|---|---|---|
| 热氧老化 | 表面硬化、整体收缩、弹性丧失 | 高温 + 氧气（如引擎舱） |
| 臭氧龟裂 | 表面出现垂直于应力方向的微裂纹 | 臭氧 + 拉伸（如皮带、密封圈） |
| 光氧老化 | 表面粉化、褪色、脆化 | 紫外线 + 氧气（如户外线缆护套） |
| 疲劳龟裂 | 裂纹从应力集中点萌生并扩展 | 反复变形（如减震垫） |
三、橡胶耐老化测试怎么做？核心方法解析
1. 热空气老化测试（GB/T 3512 / ISO 188）
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将试样置于恒温鼓风老化箱中（如100℃×70h）；
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测试前后对比：拉伸强度、断裂伸长率、硬度变化；
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判定标准：性能保持率 ≥ 70%（行业常见要求）。
2. 臭氧老化测试（GB/T 7759.1 / ISO 1431-1）
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在臭氧老化箱中，对橡胶试样施加静态或动态拉伸（通常20%）；
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控制臭氧浓度（如50 pphm）、温度（40℃）；
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观察出现龟裂的时间（如≥96小时无裂）。
关键细节：
动态臭氧测试更严酷，模拟实际使用中的反复形变。
3. 紫外老化测试（QUV, ASTM G154）
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使用UV-A 340灯管模拟阳光；
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循环：光照（60℃） + 冷凝（50℃）；
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评估：颜色变化、表面裂纹、力学性能衰减。
4. 综合老化测试（如SAE J2236）
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同时施加热、氧、臭氧、湿度；
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更贴近真实复杂环境（如汽车 under-hood）。
四、行业典型要求
| 行业 | 标准 | 要求示例 |
|---|---|---|
| 汽车 | SAE J200 / ISO 1817 | FKM在150℃×70h后硬度变化 ≤15 IRHD |
| 轨道交通 | EN 13303 | EPDM臭氧测试 100 pphm × 96h 无裂 |
| 家电 | IEC 60730 | 门封硅胶 UV老化 500h 无粉化 |
| 建筑密封 | ASTM C719 | 硅酮胶热老化后粘接保持率 ≥75% |
结语：在时间面前，可靠是一种抵抗
橡胶不会说话，
但它默默承受着高温、臭氧、紫外线的日复一日侵蚀。
而耐老化龟裂测试，
就是工程师替它经历的那场“时间加速实验”。
只为确保——
当用户打开车门、拧紧水龙头、启动设备时，
那圈小小的橡胶，依然柔软、密封、值得信赖。
真正的材料可靠，
不在于新出厂时的完美，
而在于历经岁月风霜后，依然坚守岗位。